Lohnbeschichtung von Papier und Folie – vom Briefing bis zur Qualitätskontrolle
Die Lohnbeschichtung von Papier und Folie ist eine Dienstleistung, bei der der Hersteller eine Silikon- oder Klebstoffschicht nach den Vorgaben des Kunden auf ein abgestimmtes Trägermaterial aufträgt und das Material anschließend schneidet, bedruckt und so konfektioniert, dass es direkt auf der Produktionslinie eingesetzt werden kann. Bei DOLPAP beschichten wir mit Silikon bis zu einer Breite von 1600 mm, mit wasserbasiertem Klebstoff bis 1000 mm, wir schneiden Rollen von 15 mm (Papiere) bzw. 30 mm (Folien) bis 1600 mm und bestätigen sämtliche Schichtparameter im eigenen Labor. Im Folgenden beschreiben wir den gesamten Ablauf Schritt für Schritt: vom technischen Briefing über die Auswahl von Träger und Beschichtung bis zur Musterpartie, zur Serienfertigung und zur Qualitätskontrolle.
Was ist Lohnbeschichtung und wann lohnt sie sich?
Lohnbeschichtung – auch als Auftragsbeschichtung oder Converting-Dienstleistung bezeichnet – bedeutet, dass der Auftraggeber die Spezifikation und mitunter auch das Rohmaterial liefert, während der Auftragnehmer die Anlage, das Verfahrens-Know-how und die Qualitätskontrolle einbringt. Das Ergebnis ist kein Katalogprodukt, sondern ein Material, das für einen konkreten Prozess ausgelegt ist: mit definierter Ablösekraft, Grammatur, Breite und Wicklung.
Dieses Modell ist in drei typischen Situationen sinnvoll. Die erste ist das Fehlen eines marktüblichen Äquivalents – wenn der Prozess eine ungewöhnliche Kombination aus Träger und Beschichtung oder ein sehr enges Release-Fenster verlangt. Die zweite ist die Rechnung CapEx gegen OpEx: Eine eigene Beschichtungsanlage bedeutet Investition, Fläche, Personal und Instandhaltung, während die Lohnbeschichtung die Investitionskosten in Materialstückkosten überführt. Die dritte ist die Verkürzung der Lieferkette – Beschichten, Schneiden, Bedrucken und Prüfen in einem Werk lassen Zwischentransporte, mehrere Lieferanten und eine unklar verteilte Qualitätsverantwortung entfallen.
Schritt 1. Das technische Briefing – welche Daten Sie vorbereiten sollten
Die Qualität des Angebots und die Dauer der Einführung hängen vor allem von der Vollständigkeit des Briefings ab. Je mehr Prozessdaten wir zu Beginn erhalten, desto weniger Schleifen sind bis zur Musterpartie nötig. Sinnvoll ist die Angabe von:
- Trägermaterial – Materialart (Glassine, Kraftpapier, CCK, PCK, Offsetpapier, PE-beschichtetes Papier, PET-, PP-, PE- oder gekreppte PP-Folie) samt Grammatur oder Dicke.
- Art der Beschichtung – Silikon (ein- oder beidseitig, lösungsmittelfrei oder UV) oder wasserbasierter Klebstoff; bei Silikon zusätzlich die erwartete Ablösekraft: easy release oder controlled release.
- Ziel-Klebstoff oder -Masse – Acrylat-, Kautschuk-, Hotmelt-, Butyl- oder Silikonklebstoffe. Das ist einer der wichtigsten Parameter: Die Trennbeschichtung wird stets auf das Klebstoffsystem abgestimmt, mit dem sie arbeiten soll.
- Prozessbedingungen – Temperatur und Geschwindigkeit der Linie, Abwicklung, Bahnspannung, Stanzen oder Gitterabzug sowie Anforderungen an den Lebensmittelkontakt.
- Zielmaße – Arbeitsbreite der Rolle, Rollendurchmesser, Hülsendurchmesser, Wickelrichtung sowie gegebenenfalls Bogenformat oder Zuschnittkontur.
- Volumen und Termine – Jahresbedarf, Größe der Einzelpartie, gewünschte Lieferfrequenz sowie Vorgaben zu Verpackung und Palettenkennzeichnung.
Fehlen einzelne dieser Angaben, ist das kein Hindernis – die Parameterauswahl übernehmen unsere Verfahrenstechnik und unser Forschungs- und Entwicklungszentrum. Das Briefing ist der Ausgangspunkt für das Gespräch, keine Wissensprüfung.
Schritt 2. Auswahl von Träger und Beschichtung
Hier fallen die meisten Kostenentscheidungen. Ein Papierträger wird gewählt, wenn Preis, Recyclingfähigkeit und ein ruhiger Maschinenlauf zählen: Glassine bietet eine glatte, halbtransparente Oberfläche bei niedriger Grammatur, Kraftpapier natürliche Festigkeit, CCK (Clay Coated Kraft) – mit Kaolin gestrichenes Papier – eine stabile, geschlossene Oberfläche für einen gleichmäßigen Auftrag, und PCK (Poly Coated Kraft) eine zusätzliche Polyethylenbarriere. Die Grammaturen reichen von 35 bis 160 g/m² (Glassine 35–160, Kraft 35–50, CCK 40–135, PCK 60–150 g/m²), die Farben umfassen Weiß, Braun, Gelb und Topas – die Verfügbarkeit hängt dabei von der Trägersorte ab.
Ein Folienträger kommt zum Einsatz, wo Dimensionsstabilität, Transparenz oder Temperaturbeständigkeit gefragt sind: PET behält seine Geometrie bei hohen Temperaturen und Zugkräften, PP ist leichter und wirtschaftlicher, PE weich und mechanisch robust, und gekrepptes PP passt sich unebenen Oberflächen flexibel an. Übliche Dicken liegen zwischen 8 und 100 µm, am häufigsten 12, 23, 36, 50, 60, 75 und 80 µm.
Auf der Beschichtungsseite geht es um Technologie und Konfiguration. Die lösungsmittelfreie (solventless) und die UV-Silikonisierung erzeugen eine reproduzierbare Schicht mit kontrollierter Ablösekraft – ein- oder beidseitig, auch in der Variante mit unterschiedlichen Ablösekräften auf beiden Materialseiten. Die Beschichtung mit wasserbasiertem Klebstoff setzen wir bei gummierten Papieren und Nassklebebändern ein, bei denen die pflanzenbasierte Leimschicht bis zum Befeuchten inaktiv bleibt.
Parameter der Beschichtungs-, Schneid- und Konfektionierungsdienstleistungen von DOLPAP
| Dienstleistung / Parameter | Bereich |
| Silikonbeschichtung | Breite bis 1600 mm, ein- und beidseitig, lösungsmittelfreie und UV-Technologie |
| Beschichtung mit wasserbasiertem Klebstoff | Breite bis 1000 mm, Klebstoffe auf Wasserbasis (gummierte Papiere, Nassklebebänder) |
| Ablösekraft | easy release, controlled release, unterschiedliche Ablösekräfte je Seite |
| Papierträger | Glassine 35–160 g/m², Kraft 35–50 g/m², CCK 40–135 g/m², PCK 60–150 g/m², PE-beschichtetes Papier |
| Folienträger | PET-, PP-, PE- und gekreppte PP-Folien – 8–100 µm (meist 12–80 µm) |
| Schneiden | Rollen von 15 mm (Papiere) bzw. 30 mm (Folien) bis 1600 mm, Bögen im Wunschformat, Zuschnitte mit unregelmäßigen Konturen |
| Konfektionierung | Rollen, Spulen, Bögen, Zuschnitte; Wicklung und Hülse passend zur Kundenmaschine |
| Bedruckung | ein- und mehrfarbig: Produktionscodes, Chargennummern, Kennzeichnung der Abreißrichtung, Logos |
| Laborprüfungen | Ablösekraft und Haftkraft der Beschichtung, Schichtdicke und Gleichmäßigkeit, Glätte, Witterungsbeständigkeit |
Schritt 3. Beschichten – was auf der Linie geschieht
Das Werk verfügt über drei Beschichtungsmaschinen und vier Rollenschneidmaschinen; die neueste Beschichtungsanlage – die 2024 in Betrieb genommene UV-Silikonlinie – hat eine Arbeitsbreite von 1620 mm. Dieser Maschinenpark erlaubt es, Serienfertigung und Verfahrensversuche parallel zu fahren, ohne laufende Aufträge für die Dauer eines Tests zu unterbrechen.
Der Prozess selbst ist präzises Auftragen und Vernetzen: Die Silikon- oder Klebstoffmischung wird auf die Bahn gegeben, auf das geforderte Auftragsgewicht verteilt und vernetzt – thermisch oder mittels UV-Strahlung. Entscheidend sind zwei Faktoren: die Gleichmäßigkeit des Auftrags und die vollständige Vernetzung. Eine unzureichend vernetzte Schicht migriert in die Klebstoffschicht und mindert mit der Zeit deren Klebkraft, eine ungleichmäßige Schicht erzeugt Unterschiede der Ablösekraft über die Bahnbreite. Genau deshalb endet die Kontrolle nicht bei der Sichtprüfung, sondern setzt sich im Labor fort.
Schritt 4. Schneiden von Papier und Folie – von der Mutterrolle zum Arbeitsformat
Beim Schneiden wird das Material an die Maschine des Abnehmers angepasst. Wir schneiden Mutterrollen längs zu schmaleren Rollen – von 15 mm bei Papieren bzw. 30 mm bei Folien bis 1600 mm –, fertigen Bögen in Formaten für Druck-, Verpackungs- und Etikettiermaschinen und stellen Zuschnitte mit unregelmäßigen Konturen her. Verarbeitet werden Materialien unterschiedlicher Grammaturen und Dicken: silikonisierte Papiere, gummierte Papiere, PE-beschichtete Papiere und Folien.
Aus Kostensicht sind zwei Punkte wichtig. Erstens reduziert eine exakt auf das Stanzlayout abgestimmte Breite den Randabfall – statt den Prozess an ein verfügbares Format anzupassen, wird das Format an den Prozess angepasst. Zweitens verkürzen der richtige Rollendurchmesser und die passende Hülse die Rüstzeiten: weniger Rollenwechsel pro Schicht bedeuten real gewonnene Minuten an jeder Maschine. Diese Parameter stimmen wir bereits vor der ersten Produktionspartie mit dem Kunden ab.
Schritt 5. Technische Bedruckung und Chargenkennzeichnung
Der Druck auf beschichtetem Material erfüllt meist eine funktionale, keine dekorative Aufgabe. Wir bringen Produktionscodes und Chargennummern, Kennzeichnungen der Abreißrichtung und der beschichteten Seite, Produktinformationen, Warnhinweise und Logos auf – ein- oder mehrfarbig. Der Druck muss den Kontakt mit Klebstoff und die mechanische Belastung im Prozess überstehen, deshalb wählen wir Druckfarben, die abriebfest und beständig gegen Klebstoffe sind.
Für viele Abnehmer ist jedoch die Rückverfolgbarkeit am wichtigsten. Die Chargenkennzeichnung auf dem Material verknüpft jede Rolle mit einer bestimmten Produktionsserie und deren Prüfergebnissen – im Reklamationsfall kann das die Ursachenanalyse von Wochen auf Stunden verkürzen.
Schritt 6. Laborprüfungen und Qualitätskontrolle
Unser Werkslabor und unser Forschungs- und Entwicklungszentrum erlauben es, Materialparameter zu belegen, statt sie nur anzugeben. Der Prüfumfang umfasst vor allem:
- Schichtparameter – Ablösekraft und Haftkraft der Beschichtung, Schichtdicke und Gleichmäßigkeit des Auftrags, Oberflächenglätte, Witterungsbeständigkeit.
- Analyse vor und nach der Beschichtung – Vergleich von Ausgangsträger und Fertigprodukt, einschließlich der Auswirkungen des Prozesses auf die mechanische Festigkeit.
- Prüfung neuer Rohstoffe und Lösungen – Bewertung alternativer Träger oder Beschichtungssysteme, bevor sie in die Serienfertigung gehen.
- Überwachung der Produktionsqualität – regelmäßige Messungen während der Auftragsabwicklung, im Rahmen eines Systems nach PN-EN ISO 9001:2015.
Die Prüfergebnisse übergeben wir im vereinbarten Umfang als Bestandteil der technischen Dokumentation der Partie. Für den Abnehmer bedeutet das, dass sich das Material unabhängig von Herstellerangaben überprüfen lässt – und bei der Einführung ein eindeutiges Kriterium für den Übergang vom Versuch zur Serie vorliegt.
Vom Muster zur Serie – wie die Einführung abläuft
Der Standardweg umfasst vier Etappen. Erstens Briefing und Richtangebot auf Basis der Prozessparameter. Zweitens ein Muster oder eine Musterpartie, die der Kunde auf der eigenen Linie testet – unter Zielbedingungen, mit dem Ziel-Klebstoff und bei Produktionsgeschwindigkeit. Drittens die Validierung der Ergebnisse und gegebenenfalls die Korrektur von Parametern, meist der Ablösekraft, des Auftragsgewichts oder der Wicklung. Viertens die Freigabe der Spezifikation und der Start der Serienfertigung samt Lieferplan.
In der Praxis bringt es den größten Zeitgewinn, das Zielmaterial zu testen und nicht den nächstbesten verfügbaren Ersatz. Ein Unterschied der Ablösekraft von zehn bis zwanzig Prozent bleibt im Labor womöglich unauffällig, stoppt die Linie aber bei Produktionsgeschwindigkeit – und umgekehrt kann ein Material, das im langsamen Testlauf überzeugt, bei voller Geschwindigkeit eine andere Beschichtung erfordern.
Die häufigsten Fehler in Beschichtungsanfragen
Vier Fehler wiederholen sich. Der erste ist die fehlende Angabe des Ziel-Klebstoffs – ohne sie bleibt die Wahl der Ablösekraft Raterei. Der zweite ist die Nennung nur des Handelsnamens des bisherigen Materials ohne dessen Parameter; Namen ändern sich, Parameter bleiben. Der dritte ist das Auslassen der Lager- und Transportbedingungen, die bei silikonisierten und gummierten Materialien das Verhalten der Schicht real beeinflussen. Der vierte ist zu spätes Testen – die Bestellung einer Produktionspartie ohne vorherigen Verfahrensversuch verlagert das Risiko genau dorthin, wo eine Korrektur am teuersten ist.
Warum DOLPAP?
Beschichtet wird bei uns seit 1977, als im Werk in Chojnów die Abteilung für beschichtete Papiere und selbstklebende Materialien entstand. Heute arbeiten wir mit drei Beschichtungsmaschinen – darunter die 2024 in Betrieb genommene UV-Linie mit 1620 mm Arbeitsbreite – sowie mit vier Rollenschneidmaschinen und weiteren Anlagen zur Konfektionierung. Jeden Auftrag schließt eine Prüfung im eigenen Werkslabor ab, neue verfahrenstechnische Lösungen entwickeln wir im Forschungs- und Entwicklungszentrum, seit 2010 gemeinsam mit der Technischen Universität Wrocław (Breslau). Wir arbeiten in einem System nach den Anforderungen der Normen PN-EN ISO 9001:2015 und PN-ISO 45001:2018. Beschichten, Schneiden, Bedrucken und Laborprüfungen erfolgen unter einem Dach – so verantwortet ein Lieferant die Materialparameter und nicht eine Kette von Subunternehmern.
FAQ – Lohnbeschichtung von Papier und Folie
Wie groß ist die maximale Beschichtungsbreite?
Mit Silikon beschichten wir Materialien bis 1600 mm Breite; die 2024 in Betrieb genommene UV-Linie hat eine Arbeitsbreite von 1620 mm. Mit wasserbasiertem Klebstoff beschichten wir bis 1000 mm.
Kann ich eigenes Material beschichten lassen?
Ja, wir übernehmen Aufträge sowohl auf beigestelltem Material als auch auf einem von uns beschafften Träger. In beiden Fällen führen wir vor der Serie einen Verfahrensversuch und Laborprüfungen durch.
Welche Träger lassen sich beschichten?
Glassine-, Kraft-, CCK- und PCK-Papiere sowie PE-beschichtete Papiere mit 35–160 g/m² je nach Trägersorte, außerdem PET-, PP-, PE- und gekreppte PP-Folien in Dicken von 8 bis 100 µm.
Welche Ablösekräfte sind möglich?
Wir bieten easy release und controlled release, einschließlich Materialien mit unterschiedlichen Ablösekräften auf beiden Seiten. Den konkreten Wert stimmen wir auf Ihr Klebstoffsystem und Ihre Liniengeschwindigkeit ab.
Schneiden und konfektionieren Sie nach dem Beschichten?
Ja. Wir schneiden Rollen von 15 mm (Papiere) bzw. 30 mm (Folien) bis 1600 mm, Bögen im Wunschformat und Zuschnitte und konfektionieren das Material als Rollen, Spulen, Bögen und Zuschnitte – mit Wicklung und Hülse passend zur Abnehmermaschine.
Welche Prüfungen erfolgen vor dem Versand?
Standardmäßig prüfen wir Ablösekraft und Haftkraft der Beschichtung, Schichtdicke und Gleichmäßigkeit, Glätte sowie Witterungsbeständigkeit. Der Umfang lässt sich um individuell vereinbarte Prüfungen erweitern.
Ist eine Bedruckung des beschichteten Materials möglich?
Ja – wir bieten ein- und mehrfarbige Bedruckung: Produktionscodes, Chargennummern, Kennzeichnung der Abreißrichtung und Logos, mit Druckfarben, die abriebfest und beständig gegen Klebstoffe sind.
Wie lange dauert die Einführung eines neuen Materials?
Das hängt von der Komplexität der Spezifikation und der Zahl der Testschleifen ab. Den größten Einfluss auf den Termin haben die Vollständigkeit des Briefings und die Verfügbarkeit des Trägermaterials – den Zeitplan stimmen wir daher nach der ersten technischen Analyse individuell ab.
Sie möchten Beschichten, Schneiden oder Bedrucken als Lohnleistung vergeben? Sprechen Sie uns an – wir analysieren die Parameter Ihres Prozesses, schlagen Träger und Beschichtung vor und stellen ein Muster für Tests auf Ihrer Linie bereit.